A fundição de aço é feita de aço fundido, semelhante ao ferro fundido, mas melhor que o ferro fundido. No processo de fundição, os defeitos do defeito dos estômatos e o posicionamento do ângulo não são precisos. A longo prazo, é possível que ocorra a fratura do revestimento.
Aço usado para fundição. Uma espécie de liga fundida. O aço fundido é dividido em fundição de aço carbono, fundição de aço de baixa liga e fundição de aço especial 3.
Aço carbono fundido
O carbono é o principal elemento da liga com um pequeno número de outros elementos. O aço carbono contendo menos de 0,2% de carbono é aço fundido de baixo-carbono, contendo 0,2% a 0,5% de aço carbono, que é mais de 0,5% de aço carbono. Com o aumento do teor de carbono, a resistência do aço carbono fundido aumenta e a dureza aumenta. O aço carbono fundido possui maior resistência, plasticidade e tenacidade, e o custo é menor. É utilizado em máquinas pesadas para a fabricação de peças que suportam cargas pesadas, como a estrutura do laminador e a base da prensa hidráulica. Parte de um veículo ferroviário usado para fazer amortecedores grandes e resistentes, como almofada de balanço, estrutura lateral, roda e gancho para carro.
Aço fundido de baixa liga
Aço fundido contendo manganês, cromo, cobre e outros elementos de liga. A quantidade total do elemento de liga é inferior a 5%, possui maior resistência ao impacto e pode obter melhores propriedades mecânicas por meio de tratamento térmico. A fundição de aço de baixa liga tem melhor desempenho do que o aço carbono, o que pode reduzir a qualidade das peças e melhorar a vida útil.
Aço especial é fundido
O aço fundido de liga, que é refinado para necessidades especiais, possui uma variedade de variedades, geralmente contendo um ou mais elementos de alta liga para obter algum desempenho especial. Por exemplo, o aço com alto teor de manganês com 11% a 14% de aço manganês pode suportar o desgaste por impacto e é usado para-peças resistentes ao desgaste de máquinas de mineração e máquinas de engenharia. É feito principalmente de elementos de liga de cromo ou níquel-cromo de todos os tipos de aço inoxidável, usados em corrosão ou alta temperatura acima de 650 graus sob a condição de peças de trabalho, como produtos químicos no corpo, bomba, recipiente ou caixa de turbina a vapor de usina de grande capacidade, etc.
A detecção de líquido penetrante é usada para verificar os vários defeitos de abertura na superfície da peça fundida, como rachaduras superficiais, furos superficiais e outros defeitos indetectáveis. O teste de penetrante comumente usado é a detecção de sombreamento, é capaz de imersão ou pulverização de líquido (penetrante) colorido (vermelho) de alta permeabilidade na superfície da peça fundida, agente penetrante no defeito aberto, uma camada de líquido de infiltração de superfície de limpeza rápida e, em seguida, será fácil de fazer agente (também chamado de agente de imagem) pulverizado na superfície, o suporte de fundição permanecerá no penetrante do defeito aberto após entrar, de acordo com o agente é tingido, o que pode refletir a forma, tamanho e distribuição dos defeitos. Deve-se ressaltar que, a precisão do teste de penetrante diminuiu com o aumento da rugosidade superficial do material verificado, ou seja, a detecção de luz, melhores serão os resultados, a retificadora de superfície para retificar a superfície com maior precisão de detecção, pode até detectar a trinca intergranular. Além da detecção de coloração, a detecção de penetração por fluorescência também é um método de detecção de líquido penetrante comumente usado. Ele precisa ser equipado com lâmpada ultravioleta para conduzir a observação da irradiação, e a sensibilidade de detecção é maior que a da detecção de manchas.
O teste de correntes parasitas para testes de correntes parasitas é adequado para defeitos que não estão mais do que 6 ~ 7 MM abaixo da superfície. O teste de correntes parasitas é dividido em dois tipos: o método da bobina de colocação e o método da bobina de passagem. : quando a amostra é colocada perto da bobina de corrente alternada, no campo magnético alternado das amostras pode ser induzido na amostra perpendicular à direção da fase do campo magnético, a forma do fluxo de vórtice da corrente (corrente parasita), a corrente parasita produzirá uma e motivação na direção oposta do campo magnético do campo magnético, reduzirá parte do campo magnético original na bobina, causando assim a mudança de impedância da bobina. Se os defeitos de fundição na superfície, as características elétricas da distorção da corrente parasita acontecem, para detectar a presença de defeitos, a principal desvantagem do teste de corrente parasita não é a exibição intuitiva do tamanho e forma do defeito detectado, normalmente apenas determina o defeito na superfície da posição e profundidade, e pequenas aberturas na sensibilidade de detecção de defeitos da superfície da peça de trabalho do que o teste penetrante.
3 teste de partículas magnéticas o teste de partículas magnéticas é adequado para testar defeitos de superfície e número de mm de profundidade abaixo dos defeitos de superfície, ele precisa de um equipamento de magnetização CC ou CA e operação de teste de lata de pó magnético (ou suspensão magnética). Equipamentos de magnetização são usados para gerar campo magnético, pó magnético ou suspensão magnética no interior e no exterior da peça fundida. Quando um campo magnético é gerado dentro de uma certa faixa da peça fundida, o defeito na área magnetizada produzirá um campo magnético de vazamento. Quando o pó ou suspensão magnética é borrifado, a partícula magnética é sugada para que o defeito possa ser exibido. Os defeitos desta mostra são basicamente defeitos transversais das linhas do campo magnético em paralelo às linhas do campo magnético são defeitos que não aparecem, portanto, a operação precisa mudar a direção da magnetização, para ter certeza de verificar a direção dos vários defeitos desconhecidos.
2. A detecção de defeitos internos em peças fundidas é um defeito interno, e os métodos de teste não destrutivos comumente usados são detecção de raios e testes ultrassônicos. O efeito de detecção de raios é melhor, pode refletir o tipo de defeito interno, forma, tamanho e distribuição da imagem visual, mas para fundição grande e de grande espessura, o teste ultrassônico é muito eficaz, pode medir com mais precisão a posição dos defeitos internos, tamanho e distribuição equivalentes.
1 detecção de raios (microfoco XRAY), testes radiográficos, em geral usam raios X ou raios gama como fonte de radiação, então você precisa produzir equipamentos de radiação e outras instalações auxiliares, e quando a peça de trabalho no campo de irradiação de raios, a intensidade da radiação dos raios será afetada pelos defeitos internos das peças fundidas. Através da fundição da intensidade da radiação conforme o tamanho do defeito e a natureza dos diferentes com a mudança dos defeitos de formação de imagem de raio local, registrados por imagem de filme de raios X-, ou através da tela para observar- detecção em tempo real, ou contador por detecção de radiação. Qual registro por método de imagem de filme de raios é o método mais comumente usado, conhecido como inspeção radiográfica, a imagem radiográfica do defeito refletida é intuitiva, a forma, o tamanho, a quantidade, a posição do plano e a distribuição do defeito podem ser apresentados, apenas a profundidade do defeito geralmente não pode ser refletida, é necessário tomar medidas e cálculos especiais para determinar. Agora aparece o método fotográfico tomográfico computadorizado de raios, porque o equipamento é caro, o custo é alto, não é popular, mas a nova tecnologia representa a tecnologia de teste de raios X de alta-resolução-para a direção de desenvolvimento futuro. Além disso, o sistema de raios X de micro foco com fonte pontual aproximada pode realmente eliminar a borda difusa gerada pelo dispositivo de foco maior, de modo a tornar a imagem nítida. O sistema de imagem digital pode melhorar a relação sinal-/{13}}ruído da imagem e melhorar a definição da imagem.
